Сушильный комплекс BUS 200

 

СУШИЛЬНЫЙ КОМПЛЕКС BUS 200 С БАРАБАННОЙ СУШИЛКОЙ

 
   
  Сушильный комплекс BUS 200 на базе барабанной сушильной установки производительностью 200 кг в час для сушки сыпучих материалов (щепы, стружки, опилок и пр.) с теплогенератором на древесных отходах.  
 

Основные параметры сушильного комплекса BUS 200:

 
  Выход сухого материала при влажности 12%:       200 кг/ч  
  Количество испаряемой воды:       120 кг/ч  
  Расход топлива (влажность до 25%) на теплогенератор:       35 кг/ч  
  Полный расход сырья       355 кг/ч  
  Установленная мощность       ок. 21 кВт  
  Обслуживающий персонал       2 чел.  
  Сушильный комплекс BUS 200 производительностью 1000 кг в час для сушки сыпучих материалов (щепа, стружки, опилки и пр.) с теплогенератором на твердых древесных отходах  
 

Спецификация сушильного комплекса BUS 200:        

 
  1.   Подгребающий шнек     3.3   Вентиляционный трубопровод  
  1.1   Ленточный транспортер     3.4   Теплогенератор  
  1.2   Ленточный транспортер     3.5   Топливный бункер  
  1.3   Сепаратор металла     3.6   Вентилятор  
   2.   Вибрационный сепаратор     3.7   Циклонный пылеотделитель  
  3.   Сушильный барабан     3.8-11   Шнековые транспортеры пыли  
  3.1   Бункер влажного сырья     4.   Шнековй транспортер  
  3.2   Разгрузочный шнек     7.   Электрошкаф  
 

ОБЩЕЕ ОПИСАНИЕ РАБОТЫ СУШИЛЬНОГО КОМПЛЕКСА

 
 

Влажный материал подбирается подгребающим шнеком на вибрационный конвейер, который помещен в шахте подгребающего шнека. Шахта  выполнена под уровнем пола производственного помещения и закрыта загребающей воронкой. С вибрационного конвейера материал подаётся на ленточный транспортер, который транспортирует материал до вибрационной сортировки.

Вибрационная сортирующая машина располагается на бункере сушилки. Материал, который подается на сито сортировочной машины, при помощи вибрационного движения сортирующей машины отделяется от грубых частей (большие части материала больше диаметра ячейки сита), которые подаются  по наклонному желобу в контейнер. Мелкий материал падает сквозь ячейки сита в загрузочную воронку сушилки.

Загрузочная воронка сушилки расположена на стальной конструкции и прикреплена к входной части сушилки. В загрузочной воронке находится ротор-ворошитель (оборудование разрыхления против слипания материала), дозировочный шнек, который  подает материал через входную часть сушилки во вращающийся сушильный барабан.

Из бункера материала сушилки материал по дозировочному шнеку дозируется во внутреннее пространство вращающегося барабана на лопасти, которые являются составной частью барабана. Барабан приводится в движение при помощи электрической коробки передач и вращается на роликах, которые закреплены в раме сушилки. Вращающее движение барабана сушилки образовано электрической коробкой передач с помощью цепной передачи.

Влажный материал высушивается горячими топочными газами, которые производит тепловоздушный котел (теплогенератор), и с помощью подающего трубопровода дымовые газы попадают во входную часть сушилки. Составной частью подающего трубопровода является клапан дымовой трубы, который разделяет подачу воздуха из котла в атмосферу (при растопке котла) или во внутреннее пространство сушильного барабана (при эксплуатации сушилки).

Топочные газы котла вместе с водой, испарившейся из мокрого материала, вытягиваются вентилятором, а выходным трубопроводом сушилки - передаются в состав пылеотделителей (циклонов). Отделенная пыль, уловленная в пылеотделителях, при помощи шиберов передается в шнековый транспортер и транспортируется через выгружающее шнековые конвейеры сухого материала в состав брикетных прессов. Топочные газы, очищенные от пыли, с отпаренной водой выводятся через вытяжную трубу в атмосферу.

Высушенный материал в выходной части сушилки разгружается при помощи разгрузочных шнеков воронки сушилки до шнековых транспортеров сухого материала, которые транспортируют  высушенный материал до бункеров материала брикетных прессов. Брикеты выходят из брикетного пресса в автоматическом цикле и по трубчатому брикетоводу подаются к месту упаковки.

Технологическую линию можно обслуживать в ручном или автоматическом режиме. Ручной режим используется главным образом в сервисных случаях. Автоматический режим обеспечивает транспортировку мокрого материала до сушильного барабана так, чтобы автоматический процесс сушки в нем был как можно более плавным и имел оптимальную производительность.
 
 

Измерение и регулировка

 
 

Весь технологический процесс сушки управляется программируемой системой управления TWIDO, которая расположена в главном электрическом распределительном устройстве линии. На основании собираемой информации о состоянии она управляет процессом сушки и автоматического дополнения материала в сушильный барабан. Одновременно она позволяет эксплуатировать линию в полностью автоматизированном или ручном режиме.

Управление процесса сушки обеспечивается снятием входной и выходной температуры продуктов сгорания сушилки. Эти температуры снимаются и регулируются при помощи автоматических регуляторов типа  DC с регулировкой температур в среднем диапазоне. Информация, которую предоставляют регуляторы, обрабатываются системой управления и при помощи изменений времени дозирующего шнека воронки сушилки происходит плавная регулировка дополнения материала для того, чтобы выходная температура была как можно более постоянной, а это бы обеспечивало равномерную влажность материала на выходе.

На панели управления возле температурных регуляторов сушилки помещен и коммуникационная и инструментальная панели, на которых изображаются отдельные состояния технологии. При помощи этого дисплея мы сможем обслуживать все электромоторы всех машинного оборудования.

Дополнение материала в барабан сушилки полностью автоматизировано. При помощи датчиков для снятия минимального и максимального уровня материала в загрузочной воронке сушилки, система управления включает или выключает трассу дополнения материала от скребкового конвейера до загрузочной воронки через сортирующую машину.

При достижении минимального пограничного состояния материала в загрузочной воронке система управления включает всю трассу дополнения материала в следующей последовательности: вибрационную сортировку материала, ленточный конвейер сортирующей машины, вибрационный конвейер воронки материала подгребающего шнека и вращение и передвижение подгребающего шнека. Загрузка материала в скребковый конвейер производится вручную (манипуляционным устройством). Автоматический вынос материала на сито регулируется датчиком материала, который расположен над ситом сортирующей машины. Этот датчик обеспечивает, чтобы загружаемый материал был в необходимом количестве для того, чтобы не происходило переполнение сортирующей машины материала в районе подгребающего шнека. Оптимальное количество материала на вибрационном конвейере возможно еще регулировать при помощи ручного шибера, который помещен на воронке опилок подгребающего шнека. После достижения максимального граничного состояния материала в загрузочной воронке сушилки система управления выключает всю трассу для дополнения материала в следующей последовательности: подгребающий шнек, вибрационный конвейер воронки подгребающего шнека, ленточный конвейер сортирующей машины и вибрационная сортирующая машина.

При помощи термодатчиков для снятия входной и выходной температуры система управления включает или выводит из действия котлы сушилки. Температуру воздуха управляет система управления при помощи смешивающей засасывающей заслонки через её сервопривода.

Отделенная пыль из циклонных сепараторов дополняется в загрузочную воронку брикетного пресса шнековыми транспортерами. Количество отделенной пыли и обеспечение правильной функции оседания тонких частей пыли в циклонном отделители регулируется при помощи регулирующих заслонок, которые помещены внутри отделителя. Прочная установка и её положение производится с помощью винтов заслонки, которые вытянуты вне обшивки отделителя.

Сухой материал транспортирован шнековыми транспортерами из разгрузочной воронки сушилки в загрузочные воронки брикетных прессов. При помощи датчиков для снимания максимального уровня в воронках материала прессов и датчиков для снимания состояния электрически управляемых закрывающих заслонок шнекового транспортера прессов система предупредит обслуживающий персонал при помощи панели управления и индикаторной лампочки «максимальный уровень» к ограничению дозирования материала в барабан сушилки – к снижению производительности сушилки.

Все состояния, когда оборудование находится в эксплуатации или в пусковом режиме, сигнализируются световыми сигнализаторами, которые расположены по всей трассе конвейера, у подгребающего шнека и на верхней крышке главного электрического распределителя. На случай опасной ситуации вокруг оборудования установлена аварийная установка линии.

Для ручного управления у важных трасс технологической линии расположены электрические блоки, снабженные панелями управления. Блок дополнения материала позволяет после переключения в ручную эксплуатацию вводить в действие подгребающий шнек с вибрационным транспортером, ленточным конвейером сортировки и собственную вибрационную сортировку.